一、新闻背景

在全自动数控铜排加工中心顺利投产并取得良好效果之后，机起持续加大设备投入力度。为进一步提升冲压件的加工精度和生产效率，增强企业在电力配件精密加工领域的技术优势，机起于2026年7月正式引进一台高速数控冲床，该设备目前已安装调试完毕并进入批量试产阶段。

此次引进的高速数控冲床总投资约120万元，设备采购自国内知名的锻压装备制造企业。该企业在数控冲压装备领域有着近二十年的研发制造经验，产品广泛应用于开关柜成套、变压器制造、新能源电池包、电梯制造、汽车零部件等行业。经过前期的技术交流、设备选型和严格的出厂验收，该设备于2026年7月中旬运抵机起工厂，经过一周的安装调试和试运行后，现已正式投入使用。

二、设备特点与技术优势

该高速数控冲床采用闭式双点结构设计，与传统开式冲床相比，机身刚性和抗偏载能力显著增强，在连续高速冲压工况下依然能够保持稳定的加工精度。主要技术特点如下：

1. 高速高精度冲压

设备配备大扭矩伺服电机直驱系统，最大公称压力可达160吨，冲压频率最高可达200次/分钟，能够满足大批量生产的需求。与传统液压冲床相比，伺服驱动系统在节能方面表现突出，综合能耗降低约30%。在精度方面，采用进口高精度滚珠丝杠和直线导轨导向系统，重复定位精度可达±0.02mm，远优于传统冲床的±0.1mm水平。

2. 大行程宽台面

设备台面尺寸为2000mm×800mm，滑块行程可调范围为30-150mm，可满足各种规格铜排、铜铝复合排及不锈钢拉板的冲压加工需求。宽大的工作台面配合可移动式工作台，可实现大尺寸工件的快速装夹和定位，大幅缩短辅助时间。

3. 智能送料与模具快换系统

设备配套了一套伺服送料机和快速换模系统。伺服送料机采用三辊式结构，送料精度控制在±0.1mm以内，送料速度最高可达40m/min。快速换模系统可在5分钟内完成模具更换和参数调整，大幅减少了换型时间，尤其适合多品种、小批量的柔性生产模式。

4. 全自动智能化控制系统

控制系统采用工业级触摸屏+PLC架构，搭载了机起自主研发的冲压工艺参数数据库。操作员只需输入工件型号和材质参数，系统即可自动匹配合适的冲压速度、下死点位置和润滑参数。同时，系统还具备以下智能化功能：

• 模具寿命管理：自动记录模具使用次数，到期提醒更换或刃磨

• 冲压过程监控：实时监测冲压力曲线，异常时自动停机并报警

• 产量统计与报表：自动统计班产量、合格率、设备利用率等数据

• 远程运维接口：支持远程程序升级和故障诊断

5. 安全防护系统

设备配备光栅安全防护门、双手启动按钮、急停装置等多重安全保护措施。当操作员身体任何部位进入危险区域时，光栅会自动检测并立即停止设备运行，确保操作人员的人身安全。

三、核心技术参数

公称压力：160吨

冲压频率：最高200次/分钟

台面尺寸：2000mm×800mm

滑块行程：30-150mm（可调）

重复定位精度：±0.02mm

送料精度：±0.1mm

送料速度：最高40m/min

模具更换时间：≤5分钟

综合能耗：较传统液压冲床降低30%

整机功率：约25kW

操作方式：触摸屏+PLC全自动控制

四、对产能与品质的提升

该高速数控冲床投产后，机起的冲压加工能力和产品品质得到了显著提升：

产能提升：

• 冲压类产品年加工能力增加约80万件，较原有设备提升200%以上

• 单件冲压周期从原来的12秒缩短至5秒以内，效率提升超过一倍

• 模具更换时间从原来的30分钟缩短至5分钟，换型效率提升近6倍

• 可承接更多品种的冲压件订单，产能弹性大幅增强

品质改善：

• 冲压件尺寸精度从±0.1mm提升至±0.02mm，精度等级提高了一个数量级

• 冲压端面毛刺高度由原来的0.15mm降至0.05mm以下，减少了后续去毛刺工序

• 模具寿命由原来的30万次提升至50万次以上，产品一致性更好

• 冲压过程实时监控系统可自动识别和剔除不合格品，杜绝批量质量事故

人力优化：

• 同等产量下操作工人数从3人减少至1人

• 降低了工人劳动强度，改善了工作环境

• 自动化送料和卸料系统减少了人工搬运环节，降低了工伤风险

五、战略意义与未来规划

此次高速数控冲床的引进，是机起在设备升级道路上的又一重要里程碑。结合此前已投产的全自动数控铜排加工中心，机起目前已基本形成了从铜排加工到冲压件制造的全流程精密加工能力。

机起将继续坚持"技术立企、品质为本"的发展理念，持续加大设备投入和技术创新力度。下一步，机起还将引进一条全自动铜铝复合排加工线，进一步完善产品加工链条，提升一站式综合服务能力。

机起始终致力于为电力成套、变压器制造等行业提供高精度、高品质的铜排产品和配套服务。欢迎新老客户莅临机起工厂实地考察指导！